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深孔钻孔加工中常见的十个问题及解决对策

文章编辑:深孔钻厂家 发布时间 :2019-07-29 10:02:46 浏览次数:

摘要:在深孔钻生产过程中,常有被零件加工尺寸精密度、工艺性能以及数控刀片的寿命等问题,如何减少甚至避免这些问题的产生,是大家目前急需解决的问题,下面小编就在这总结了深孔加工中常见的10种问题及解决对策供大家参考。1.直径增大,偏差大(1)产生原因铣刀直径尺寸设计值稍大或铰钻削齿面有毛边;切削用量过高;切削速度不当或加工余量过大;铣刀主倾角过大;铣刀弯折;铰钻削齿面上黏附着切削瘤;断削时铰钻削齿面摆差偏差;切削油选择有问题;安装铣刀时锥柄表面油渍未擦干净或球面有磕磕碰碰伤;锥柄的扁尾偏差装进车床主轴后锥..

深孔钻孔加工中常见的十个问题及解决对策

在深孔钻生产过程中,常有被零件加工尺寸精密度、工艺性能以及数控刀片的寿命等问题,如何减少甚至避免这些问题的产生,是大家目前急需解决的问题,下面小编就在这总结了深孔加工中常见的10种问题及解决对策供大家参考。

1. 直径增大,偏差大

(1)产生原因

铣刀直径尺寸设计值稍大或铰钻削齿面有毛边;切削用量过高;切削速度不当或加工余量过大;铣刀主倾角过大;铣刀弯折;铰钻削齿面上黏附着切削瘤;断削时铰钻削齿面摆差偏差;切削油选择有问题;安装铣刀时锥柄表面油渍未擦干净或球面有磕磕碰碰伤;锥柄的扁尾偏差装进车床主轴后锥柄锥体干预;主轴轴承弯折或机床主轴太松或毁坏;铣刀波动不灵活;与钢件不同轴以及手铰孔时双手用劲不匀称,使铣刀左右摇晃。

(2)解决对策

根据详细情况适度减少铣刀直径;降低切削用量;适度调整切削速度或减少加工余量;适度减少主倾角;校直或报费弯折的不能用的铣刀;油用石细心整修到及格;控制摆差在允许的范围之内;选择水冷却性能不错的切削油;安装铣刀前必须将铣刀锥柄及车床主轴锥孔内部油渍洗净,球面有磕磕碰碰处油用石修光;刃磨铣刀扁尾;调整或更换机床主轴;重新调整波动卡头,并调整平行度;注意正确操作。

2. 直径变小

(1)产生原因

铰刀直径尺寸设计值偏小;切削速度不高;进给量太大; 铰刀主倾角过小;切削油选择有问题;断削时铰刀损坏部分未磨去,延展性恢复使直径变小;铰铸钢件时,容量很大或铰刀不锐利,易产生延展性恢复,使直径变小以及内螺纹不圆,直径不过关。

(2)解决对策

更换铰刀直径尺寸;适度提升切削用量;适度降低切削速度;适度增大主倾角;选择润湿性能好的油溶性切削油;定期交换铰刀,正确断削铰刀钻削部分;设计铰刀尺寸时,应考虑上述因素,或根据具体情况取值;作试验性钻削,取合适容量,将铰刀磨锐利。

3. 铰出的内螺纹不圆

(1)产生原因

铰刀太长,刚度不足,铰削时产生震动;铰刀主倾角过小;铰钻削刃带窄;镗孔容量偏;内螺纹表面有豁口、交差孔;孔表面有沙孔、出气孔;机床主轴松脱,无导向性套,或铰刀与导向性套配合空隙过大以及由于厚壁钢件车削太紧,卸掉后工件变形。

(2)解决对策

刚度不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀,铰刀的安装应采用刚度连接,增大主倾角;采用合适的铰刀,控制预加工工艺流程的孔位置公差;采用不等齿距铰刀,采用较长、较五金机械的导向性套;采用及格毛胚;采用等齿距铰刀铰削较五金机械的孔时,应对车床主轴空隙进行调整,导向性套的配合空隙应要求较高或采用适当的夹持方法,减少夹持力。

4. 孔的内表面有明显的棱面

(1)产生原因

铰孔余过多;铰刀钻削部分后角过大;铰钻削刃带过宽;工件表面有出气孔、沙孔以及主轴轴承摆差过大。

(2)解决对策

减少铰孔容量;减少钻削部分后角;刃磨刃带总宽;选择及格毛胚;调整车床主轴。

5. 内螺纹粗糙度值高

(1)产生原因

切削用量过高;切削油选择有问题;铰刀主倾角过大,铰钻削齿面不在相同圆上上;镗孔容量很大;镗孔容量不匀称或很小,部分表面未铰到;铰刀钻削部分摆差偏差、齿面不锐利,表面不光滑;铰钻削刃带过宽;铰孔时铣面受阻;铰刀过度损坏;铰刀磕伤,齿面留出毛边或崩刃;齿面有积屑瘤;由于材料关系,不适感用于零度前角或负前角铰刀。

(2)解决对策

降低切削用量;根据加工材料选择切削油;适度减少主倾角,正确断削铰钻削齿面;适度减少镗孔容量;提升镗孔前底孔位置精密度与质量或增加镗孔容量;采用合适的铰刀;刃磨刃带总宽;根据详细情况减少铰刀齿数,增加容屑槽空间或采用带刃倾斜角的铰刀,使碎屑提出顺利;定期更换铰刀,断削时把切削区磨平;铰刀在断削、使用及运送过程中,应采取保障措施,避免磕伤;对已磕伤的铣刀,应用特细的油石将磕伤的铰刀修完,或更换铣刀;油用石整修到达标,采用前角5°-10°的铰刀。

6. 铰刀的使用期短

 (1)造成缘故 

铰刀原材料不大好;铰刀在断削时烫伤;切削油挑选不大好,切削油无法圆满地流动性,切削处及其铰钻削断削后粗糙度值太高。 

 (2)解决对策 

 依据生产加工原材料挑选铰刀原材料,可选用硬质合金铰刀或镀层铰刀;严控断削刀具耐用,防止烫伤;常常依据生产加工原材料适度挑选切削油;常常消除铣削槽体的切削,用足够压力的切削油,亲身精磨或研磨达到合格的标准。 

7. 铰出的孔部位精密度偏差 

 (1)造成缘故 

 导向性套损坏;导向性套底部距铸铁件很远;导向性套长短短、精密度差及其车床主轴松脱。 

 (2)解决对策

 每季度拆装导向性套;加長导向性套,提升导向性套与铣刀空隙的相互配合精密度;立即检修数控机床、调节车床主轴空隙。 

 8. 铰刀刀齿崩刃 

 (1)造成缘故 

铰孔余过多;铸铁件原材料抗拉强度过高;切削刃摆差过大,切削负载不匀称;铰刀主仰角并不大,使切削总宽扩大;铰深孔或盲孔时,钻削过多,又未立即消除及其断削时刀齿已磨裂。 

 (2)解决对策

 改动预加工的直径型号规格;减少原材料抗拉强度或改成负前角铰刀或硬质合金铰刀铣刀;操纵摆差在及格范围之内;提高主仰角;留意立即消除铣削或选用带刃仰角铰刀;留意断削品质。 

9. 铰刀柄部心断裂

 (1)造成缘故 

铰孔余过多;铰锥孔时,粗精铰削容量分派及刀具耐用挑选不大好;铰刀刀齿容屑空间设计小,铰削阻塞。 

 (2)解决对策

 改动预加工的直径型号规格;改动容量分派,有效挑选刀具耐用;降低铰刀齿数,提高容屑空间设计或将刀齿空隙磨平一齿。 

10.铰孔后孔的中尺线倾斜 

 (1)造成缘故 

铰孔前的转孔倾斜,尤其是直径较小时,因为铰刀弯曲刚度较弱,不可以改正原来的弯折度;铰刀主仰角过大;导向性较弱,使铰刀在铰削容易偏差方位;切削一部分倒锥过大;铰刀在断断续续孔中南部空隙处偏差;手铰孔时,在1个方位上用劲过大,驱使铣刀向一边倾斜,毁坏了铰孔的平整度。 

 (2)解决对策

 提升扩孔或镗孔生产工艺流程效正孔;减少主仰角;调节适合的铰刀;换成有导向性一部分或加長切削一部分的铰刀;留意适度操作流程。

以上就是关于深孔钻孔加工中常见的十个问题及解决对策,希翼可以帮到您!

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